22/01/2009

FITT APRE UN POLO LOGISTICO CON RFid

È la prima volta che in Italia si utilizza un’interfaccia di questo tipo.

L’azienda ha avviato un nuovo centro logistico: la struttura assicura ai clienti di FITT® un servizio costante, rapido e sicuro di ricevimento e spedizione.
Il polo logistico si stende su una superficie complessiva di 80.000 metri quadrati, di cui 27.000 coperti per un’altezza di 12 metri. La capienza, di molto superiore allo standard, arriva fino a 60.000 pallets e presenti 15 bocche di carico/scarico per camion.


RFID AD ALTISSIME FREQUENZE: IDENTIFICAZIONE PALLET IMMEDIATA, TAG CON INFORMAZIONI PERSONALIZZATE PER IL CLIENTE (READ/WRITE TAG)
L’acquisizione dei dati avviene in modalità Wi-Fi, attraverso la tecnologia a frequenze radio RFID (acronimo di Radio Frequency IDentification).
La radio frequenza utilizzata da FITT® è denominata UHF – Ultra High Frequency, ad altissime frequenze, tecnologia liberalizzata solo l’anno scorso dopo essere stata destinata all’esclusivo uso militare.
La lettura del codice a barre viene così messa definitivamente in pensione. In ciascun pallet viene posto un tag, una sorta di etichetta che permette l’identificazione in modo univoco e immediato da parte del sistema.
Le antenne di cui è dotato il carrello, per la movimentazione dei pallet, riconoscono istantaneamente il tag del pallet che si accinge a essere spostato e lo comunicano al sistema gestionale attraverso le frequenze radio.
Il tag adottato dalla logistica FITT® contempla, inoltre, la possibilità di memorizzare informazioni aggiuntive. FITT® può far inserire un testo di 256 caratteri, utilizzabile dal cliente per la gestione dei propri servizi logistici.

SAP E MIMA: UBICAZIONE DEL PALLET UNIVOCA, SISTEMA AUTOMATIZZATO, RISCHIO DI ERRORE MINIMO, INTERVENTO UMANO LIMITATO, SPEDIZIONI RAPIDE
SAP, la piattaforma gestionale adottata da FITT®, interagisce con MiMa – Mission Manager, il software che guida i carrelli filoguidati, realizzati dalla ditta BT CESAB della casa Toyota.
È la prima volta che in Italia si utilizza un’interfaccia di questo tipo.
Queste tecnologie così diverse interagiscono tra loro per gestire la logistica in modo automatico.
SAP, attraverso il modulo Warehouse Management, decide dove prelevare o depositare il pallet: l’esatta ubicazione di ogni pallet all’interno del magazzino è conosciuta dalla piattaforma gestionale.
Il sistema SAP dialoga con il software MiMa il quale passa l’informazione ai singoli carrelli, che possono così ritirare e distribuire il materiale stoccato in modo completamente automatico. L’intervento umano è limitato ai soli cambi di corsia e ad una funzione di controllo.
Le modalità automatizzate di prelievo e smistamento del materiale si traducono in assenza di accumuli di materiale in ingresso alle bocche di caricamento per i camion, con l’indubbio vantaggio della sicurezza che la merce sia pronta per essere caricata solo una volta arrivato il camion.

AREA DEDICATA AL PICKING: AL SERVIZIO DELLA GRANDE DISTRIBUZIONE ORGANIZZATA
Un intero settore dello stabilimento è dedicato al picking, ossia al prelievo e spedizione di articoli differenziati in quantità minime. Questo servizio è rivolto in modo particolare alla Grande Distribuzione Organizzata, che può ricevere esattamente le unità di prodotto di cui ha necessità per rifornire i punti vendita in tempi brevi, senza lasciare gli scaffali sguarniti.